Operation Technology (OT) หรือ เทคโนโลยีปฏิบัติการ หมายถึงระบบฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ที่ใช้ในการตรวจสอบและควบคุมการเปลี่ยนแปลงโดยตรงผ่านการติดตามและควบคุมอุปกรณ์ กระบวนการ และเหตุการณ์ต่าง ๆ ในทางกายภาพ ซึ่งมักจะพบในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรม และเป็นองค์ประกอบสำคัญในหลาย ๆ ภาคส่วน เช่น การผลิต พลังงาน สาธารณูปโภค การขนส่ง และอื่น ๆ ที่ต้องจัดการกับกระบวนการทางกายภาพ
ลักษณะสำคัญของ OT
1.
การควบคุมแบบเรียลไทม์ หมายถึงการจัดการและควบคุมกระบวนการหรือระบบที่ตอบสนองทันทีหรือในเวลาที่ใกล้เคียงกับเวลาจริง
(real-time) เมื่อได้รับข้อมูลหรือคำสั่ง
โดยระบบจะทำการปรับปรุงและตอบสนองต่อข้อมูลใหม่ที่เข้ามาอย่างต่อเนื่อง
เพื่อให้แน่ใจว่ากระบวนการที่ควบคุมอยู่จะทำงานอย่างถูกต้องและมีประสิทธิภาพ
ลักษณะสำคัญ
- การตอบสนองทันที ระบบจะต้องสามารถรับข้อมูล ประมวลผล
และทำการปรับเปลี่ยนได้ทันทีเพื่อรักษาสถานะที่ต้องการหรือป้องกันปัญหาที่อาจเกิดขึ้น
- ความแม่นยำและเชื่อถือได้ การควบคุมแบบเรียลไทม์ต้องการความแม่นยำและความเชื่อถือได้สูง
เนื่องจากข้อผิดพลาดในการตอบสนองอาจทำให้เกิดความเสียหายต่อกระบวนการหรือระบบที่ควบคุม
- การเชื่อมต่อกับเซ็นเซอร์และอุปกรณ์ การควบคุมแบบเรียลไทม์มักจะเชื่อมต่อกับเซ็นเซอร์และอุปกรณ์ต่าง
ๆ เพื่อตรวจสอบสถานะปัจจุบันและทำการควบคุมตามข้อมูลที่ได้รับ
ตัวอย่าง ในสายการผลิตอุตสาหกรรม
ระบบควบคุมแบบเรียลไทม์อาจใช้เพื่อตรวจสอบและควบคุมความเร็วของสายพานลำเลียง
เพื่อให้แน่ใจว่าวัสดุหรือผลิตภัณฑ์ถูกส่งต่อไปยังขั้นตอนถัดไปในเวลาที่เหมาะสม
หากเกิดความล่าช้าหรือข้อผิดพลาด
ระบบจะปรับความเร็วของสายพานทันทีเพื่อป้องกันการสะสมหรือการหยุดชะงักของกระบวนการผลิต
2.
ระบบควบคุมอุตสาหกรรม (Industrial Control
Systems - ICS)
ระบบควบคุมอุตสาหกรรม (Industrial Control Systems - ICS) คือระบบที่ใช้ในการควบคุมและจัดการกระบวนการทางอุตสาหกรรม
ซึ่งรวมถึงการผลิต การจัดการพลังงาน และการดำเนินงานของโครงสร้างพื้นฐานต่าง ๆ โดย
ICS จะประกอบด้วยชุดของฮาร์ดแวร์และซอฟต์แวร์ที่ทำงานร่วมกันเพื่อควบคุมกระบวนการทางกายภาพภายในโรงงานหรือสถานที่ทำงาน
องค์ประกอบหลักของ ICS
- SCADA
(Supervisory Control and Data Acquisition) ระบบนี้ใช้ในการตรวจสอบและควบคุมกระบวนการจากระยะไกล
โดยรวบรวมข้อมูลจากเซ็นเซอร์และอุปกรณ์ต่าง ๆ ในพื้นที่
เพื่อใช้ในการตัดสินใจและควบคุมกระบวนการ
- DCS
(Distributed Control Systems) ระบบนี้ใช้ในการควบคุมกระบวนการในพื้นที่ที่กระจายตัวออกไป
โดยแต่ละส่วนของกระบวนการจะถูกควบคุมโดยระบบย่อยที่ทำงานอย่างอิสระ
และเชื่อมต่อกันผ่านเครือข่ายเพื่อการทำงานร่วมกัน
- PLC
(Programmable Logic Controllers) อุปกรณ์นี้เป็นคอนโทรลเลอร์ที่สามารถตั้งโปรแกรมได้
ใช้ในการควบคุมกระบวนการทางอุตสาหกรรมเฉพาะทาง เช่น
การควบคุมเครื่องจักรหรืออุปกรณ์เฉพาะบางชนิด
ลักษณะสำคัญของ ICS
- ความน่าเชื่อถือและความแม่นยำ ระบบ ICS ต้องมีความน่าเชื่อถือและแม่นยำสูง
เนื่องจากมีผลกระทบโดยตรงต่อกระบวนการผลิตหรือโครงสร้างพื้นฐาน
- การทำงานต่อเนื่อง ระบบ ICS มักต้องทำงานต่อเนื่องตลอดเวลา
เพื่อรักษาความปลอดภัยและประสิทธิภาพของกระบวนการ
- การรักษาความปลอดภัย เนื่องจาก ICS มักจะควบคุมกระบวนการที่สำคัญ
การรักษาความปลอดภัยทางไซเบอร์จึงเป็นเรื่องสำคัญอย่างยิ่ง
เพื่อป้องกันการโจมตีที่อาจทำให้ระบบหยุดทำงานหรือเกิดความเสียหาย
ตัวอย่าง ในโรงงานผลิตน้ำมัน ระบบ ICS อาจใช้ในการควบคุมการกลั่นน้ำมัน
โดยใช้ PLC ในการควบคุมวาล์วและปั๊มต่าง ๆ และใช้ SCADA
ในการตรวจสอบและควบคุมกระบวนการทั้งหมดจากศูนย์ควบคุมระยะไกล
หากมีปัญหาในกระบวนการ เช่น อุณหภูมิที่สูงเกินไป ระบบ ICS จะทำการปรับการทำงานของอุปกรณ์ทันทีเพื่อแก้ไขปัญหาและป้องกันความเสียหาย
3.
การเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ทางกายภาพ
การเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ทางกายภาพ หมายถึงการที่ระบบเทคโนโลยี เช่น OT (Operation
Technology) หรือ ICS (Industrial Control Systems) เชื่อมต่อกับเครื่องจักร อุปกรณ์ หรือเซ็นเซอร์ต่าง ๆ
ที่ใช้งานในกระบวนการทางกายภาพ
โดยข้อมูลจากอุปกรณ์เหล่านี้จะถูกส่งเข้าสู่ระบบเพื่อการตรวจสอบ การควบคุม
และการจัดการกระบวนการต่าง ๆ แบบเรียลไทม์
ลักษณะสำคัญของการเชื่อมต่อ
- การรับข้อมูลจากเซ็นเซอร์ เซ็นเซอร์ต่าง ๆ
ที่ติดตั้งบนอุปกรณ์จะทำหน้าที่ตรวจจับข้อมูล เช่น อุณหภูมิ ความดัน
ระดับของเหลว หรือการสั่นสะเทือน
จากนั้นส่งข้อมูลนี้เข้าสู่ระบบเพื่อการประมวลผลและการตัดสินใจ
- การควบคุมอุปกรณ์ผ่านระบบ ระบบจะส่งคำสั่งไปยังอุปกรณ์ทางกายภาพ เช่น
การเปิด/ปิดวาล์ว ปรับความเร็วของมอเตอร์ หรือหยุดการทำงานของเครื่องจักร
เพื่อให้กระบวนการทำงานเป็นไปตามที่ต้องการ
- การตรวจสอบและบำรุงรักษา ข้อมูลจากอุปกรณ์ทางกายภาพช่วยในการตรวจสอบสภาพการทำงานและความผิดปกติ
ซึ่งสามารถใช้ในการวางแผนการบำรุงรักษาและป้องกันความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นได้
ตัวอย่าง ในโรงงานผลิตชิ้นส่วนยานยนต์
การเชื่อมต่อกับอุปกรณ์ทางกายภาพอาจหมายถึงการติดตั้งเซ็นเซอร์ตรวจจับตำแหน่งและการเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนในสายการผลิต
ข้อมูลจากเซ็นเซอร์เหล่านี้จะถูกส่งไปยังระบบควบคุม
เพื่อปรับการเคลื่อนที่ของหุ่นยนต์หรือเครื่องจักรที่ใช้ในกระบวนการประกอบ
หากเซ็นเซอร์ตรวจพบข้อผิดพลาด เช่น ชิ้นส่วนไม่อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง
ระบบสามารถหยุดการทำงานชั่วคราวและแจ้งเตือนให้ผู้ควบคุมเข้ามาแก้ไขได้ทันที
4.
ความกังวลด้านความปลอดภัย
ความกังวลด้านความปลอดภัย ในบริบทของ Operation Technology
(OT) และระบบควบคุมอุตสาหกรรม (ICS) เป็นเรื่องที่สำคัญมาก
เนื่องจากระบบเหล่านี้เกี่ยวข้องกับการควบคุมกระบวนการทางกายภาพที่มีความสำคัญต่อการดำเนินงานของอุตสาหกรรมและโครงสร้างพื้นฐานต่าง
ๆ หากเกิดปัญหาหรือการโจมตีที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย
อาจทำให้เกิดความเสียหายทั้งต่อทรัพย์สินและชีวิตของบุคคลได้
ปัจจัยสำคัญที่ต้องคำนึงถึง
- การโจมตีทางไซเบอร์ OT และ ICS เป็นเป้าหมายที่น่าสนใจสำหรับการโจมตีทางไซเบอร์ เช่น
การแฮกเข้าสู่ระบบเพื่อทำให้เครื่องจักรหยุดทำงาน
การเปลี่ยนแปลงพารามิเตอร์การควบคุม หรือการขโมยข้อมูลสำคัญ
ซึ่งอาจส่งผลกระทบร้ายแรงต่อกระบวนการผลิตหรือโครงสร้างพื้นฐาน
- ความเปราะบางของระบบที่เชื่อมต่อ เมื่อ OT และ ICS เชื่อมต่อกับเครือข่าย IT หรืออินเทอร์เน็ต
จะเพิ่มความเสี่ยงต่อการถูกโจมตีและการเข้าถึงโดยไม่ได้รับอนุญาต
ซึ่งแตกต่างจากเดิมที่ระบบเหล่านี้มักจะถูกแยกออกจากเครือข่ายภายนอก
- การปกป้องข้อมูลและความเป็นส่วนตัว ข้อมูลที่เก็บรวบรวมจากอุปกรณ์และกระบวนการทางกายภาพจำเป็นต้องได้รับการปกป้องอย่างเข้มงวด
ไม่เพียงแต่เพื่อความปลอดภัยของระบบเท่านั้น
แต่ยังเพื่อรักษาความเป็นส่วนตัวของข้อมูลด้วย
- ความพร้อมในการตอบสนองต่อเหตุการณ์ องค์กรต้องมีแผนตอบสนองต่อเหตุการณ์ (Incident
Response Plan) ที่ชัดเจน
เพื่อจัดการกับปัญหาความปลอดภัยที่อาจเกิดขึ้นอย่างรวดเร็วและมีประสิทธิภาพ
ตัวอย่าง ในกรณีที่โรงไฟฟ้าถูกโจมตีทางไซเบอร์
การควบคุมอุปกรณ์สำคัญ เช่น ระบบการจ่ายไฟฟ้า อาจถูกดัดแปลงหรือหยุดทำงาน
ส่งผลให้เกิดความเสี่ยงต่อความปลอดภัยของบุคลากรและความเสถียรของการจ่ายไฟฟ้าในพื้นที่กว้าง
หากไม่มีมาตรการป้องกันและแผนการตอบสนองที่มีประสิทธิภาพ ปัญหานี้อาจขยายวงกว้างและสร้างความเสียหายที่ยากต่อการแก้ไข
ประโยชน์ของ Operation Technology (OT) มีความสำคัญอย่างยิ่งในภาคอุตสาหกรรมและการดำเนินงานของโครงสร้างพื้นฐาน
เนื่องจาก OT
ช่วยในการจัดการและควบคุมกระบวนการทางกายภาพ
ทำให้การทำงานเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพและปลอดภัยมากขึ้น นี่คือประโยชน์หลักของ OT
1.
เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต OT ช่วยในการตรวจสอบและควบคุมกระบวนการผลิตอย่างละเอียดและเรียลไทม์
ทำให้สามารถปรับปรุงกระบวนการ ลดเวลาหยุดทำงาน และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตโดยรวม
2.
ปรับปรุงความปลอดภัย ด้วยการเชื่อมต่อกับอุปกรณ์และเซ็นเซอร์ต่าง ๆ OT สามารถตรวจจับปัญหาที่อาจเกิดขึ้นและทำการแก้ไขทันที
ลดความเสี่ยงต่อการเกิดอุบัติเหตุและความเสียหายต่อทรัพย์สินและชีวิต
3.
ลดต้นทุนการดำเนินงาน การควบคุมและปรับปรุงกระบวนการผลิตอย่างแม่นยำช่วยลดการใช้พลังงาน
วัตถุดิบ และการสึกหรอของเครื่องจักร ทำให้ต้นทุนการดำเนินงานลดลง
4.
การตรวจสอบและบำรุงรักษาเชิงป้องกัน OT ช่วยในการเก็บข้อมูลจากอุปกรณ์และเครื่องจักร
เพื่อวิเคราะห์และคาดการณ์การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
ซึ่งช่วยลดเวลาหยุดทำงานที่ไม่คาดคิดและยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์
5.
การปรับตัวและตอบสนองที่รวดเร็ว ด้วยการควบคุมแบบเรียลไทม์ OT สามารถตอบสนองต่อการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิตหรือสภาพแวดล้อมได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ
ทำให้สามารถปรับตัวให้เข้ากับสภาพการทำงานที่เปลี่ยนไปได้อย่างมีประสิทธิภาพ
6.
การควบคุมคุณภาพ OT ช่วยในการตรวจสอบและควบคุมคุณภาพของผลิตภัณฑ์ในทุกขั้นตอนของกระบวนการผลิต
ทำให้มั่นใจได้ว่าผลิตภัณฑ์ที่ออกมามีคุณภาพตรงตามมาตรฐานที่กำหนด
7.
สนับสนุนการตัดสินใจ ข้อมูลที่ได้จาก OT ช่วยให้ผู้บริหารและผู้จัดการมีข้อมูลที่เพียงพอสำหรับการตัดสินใจที่แม่นยำและเป็นไปตามสถานการณ์จริง
ทำให้การวางแผนและการบริหารจัดการเป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ
ตัวอย่างองค์กรที่นำ OT ไปใช้งาน
1. บริษัท General Electric (GE)
- ระบบที่ติดตั้ง GE ใช้ระบบ Predix,
ซึ่งเป็นแพลตฟอร์ม IoT (Internet of Things) ที่เชื่อมต่อกับเครื่องจักรและอุปกรณ์ต่าง ๆ ในกระบวนการผลิตทั่วโลก
ระบบนี้สามารถเก็บรวบรวมข้อมูลจากอุปกรณ์ที่ติดตั้งเซ็นเซอร์
แล้วนำข้อมูลมาวิเคราะห์เพื่อการตัดสินใจในกระบวนการผลิต
- ดีอย่างไร ระบบ Predix ช่วยให้ GE
สามารถตรวจสอบสภาพเครื่องจักรในเวลาจริง
ทำให้สามารถวางแผนการบำรุงรักษาเชิงป้องกันได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักร และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
2. บริษัท Siemens
- ระบบที่ติดตั้ง Siemens ใช้ระบบ SIMATIC
PCS 7, ซึ่งเป็นระบบ DCS (Distributed Control
System) ที่ใช้ในการควบคุมและตรวจสอบกระบวนการผลิตในอุตสาหกรรมต่าง
ๆ เช่น การผลิตเคมีภัณฑ์และพลังงาน
- ดีอย่างไร ระบบนี้ช่วยให้ Siemens สามารถควบคุมกระบวนการผลิตที่ซับซ้อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ
เพิ่มความยืดหยุ่นในการปรับปรุงกระบวนการ ลดความเสี่ยงจากการทำงานผิดพลาด
และช่วยให้การผลิตมีคุณภาพสูงขึ้น
3. บริษัท Toyota
- ระบบที่ติดตั้ง Toyota ใช้ระบบ SCADA
ในการควบคุมและตรวจสอบสายการผลิตรถยนต์ของตน ระบบนี้ช่วยให้ Toyota
สามารถตรวจสอบการทำงานของสายการผลิตทั้งหมด
ตั้งแต่การประกอบชิ้นส่วนไปจนถึงการตรวจสอบคุณภาพ
- ดีอย่างไร ระบบ SCADA ช่วยให้ Toyota
สามารถติดตามประสิทธิภาพของสายการผลิตแบบเรียลไทม์
ทำให้สามารถตอบสนองต่อปัญหาที่เกิดขึ้นได้ทันที เพิ่มประสิทธิภาพการผลิต
และลดข้อบกพร่องในผลิตภัณฑ์
4. บริษัท Shell
- ระบบที่ติดตั้ง Shell ใช้ระบบ OSIsoft
PI System ซึ่งเป็นแพลตฟอร์มการจัดการข้อมูลแบบเรียลไทม์ที่เชื่อมต่อกับอุปกรณ์และเครื่องจักรในโรงกลั่นน้ำมัน
- ดีอย่างไร ระบบนี้ช่วยให้ Shell สามารถเก็บข้อมูลและวิเคราะห์ประสิทธิภาพของกระบวนการผลิตน้ำมัน
ทำให้สามารถปรับปรุงการทำงานของเครื่องจักร เพิ่มความปลอดภัยในการดำเนินงาน
และลดต้นทุนการผลิต
ภาพรวม การนำ OT มาใช้ในองค์กรเหล่านี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพ
ลดต้นทุน และปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และการดำเนินงานในหลากหลายอุตสาหกรรม ระบบ OT
ช่วยให้ผู้จัดการและวิศวกรสามารถควบคุมกระบวนการทางกายภาพที่ซับซ้อนและสำคัญได้อย่างมีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
ไม่มีความคิดเห็น:
แสดงความคิดเห็น